研究金属有机框架（MOFs）材料在能源气体分离领域的应用，这一研究有着重要的意义。MOFs 材料自身具备高比表面积的特性，这种高比表面积让它在与能源气体接触时，能够提供更多的作用位点，为气体的吸附和分离创造了有利条件。同时，它还具有可定制特性，这意味着可以根据不同能源气体分离的具体需求，对 MOFs 材料的结构和性能进行调整与优化，使其更好地适配各种分离场景。​利用 MOFs 材料的这些特性，能够有效优化气体储存与分离效率。在气体储存方面，高比表面积可以让更多的气体分子被吸附在材料内部，提高单位体积内气体的储存量；而可定制特性则能让材料对特定气体分子具有更强的吸附能力，减少其他气体的干扰，提升储存的纯度。在气体分离方面，通过定制化的设计，MOFs 材料可以对不同种类的能源气体分子表现出不同的吸附亲和力，从而实现对混合气体中目标气体的高效分离。​这种优化后的气体储存与分离效率，为传统材料提供了升级替代方案。传统材料在面对一些复杂的能源气体分离需求时，往往存在效率不高、选择性不强等问题，而 MOFs 材料凭借其独特的优势，能够弥补这些不足。采用 MOFs 材料替代传统材料，不仅可以提高能源气体处理过程的整体效率，还能降低相关的成本和能耗，在能源气体分离领域具有广阔的应用前景。

本项目致力于开发一种创新的喷墨印刷技术，用于高性能分离膜材料的制备。通过精确控制喷墨沉积过程，实现膜厚度均匀、孔径分布可控的高性能膜材料。实验室规模的制备和测试已顺利完成，测试结果表明，该膜在水通量、截留率、耐久性等关键性能上表现优异，适用于反渗透、纳滤和有机纳滤等高科技分离领域。项目团队由多位材料科学、化学工程和膜技术专家组成，拥有丰富的研究经验。目前项目已获得澳大利亚 ARC Discovery Project 的资助，金额约为 200 万人民币，用于支持前期实验研究。下一步计划是在现有实验室成果的基础上，开展中试规模的工艺优化，同时寻求与相关行业企业的合作，推动技术向大规模商业化生产的过渡。

本项目针对建筑生产行业（如陶瓷烧制需 1200 度高温烟气，目前主要使用天然气、煤和重油等化石燃料），旨在利用绿色风能、太阳能驱动电解水制氢并经高温高压合成氨燃料，在 100KWe 级燃气轮机中实现从 0 到 100% 的纯天然气到纯氨 / 氢掺混燃烧，热效率大于 30%，压缩比大于 5bar，尾气氮氧化物排放小于 10ppm，无需附加脱硫脱硝手段，其利用氨燃料强还原性，通过分级燃烧解决纯氨燃料工业级燃烧器点火困难及火焰不稳定问题，实现高效稳定燃烧（燃烧效率 > 99.9%，残氨浓度 < 5ppm），同时创造性结合分级燃烧、相关脱硝技术，大幅降低烟气中 NOx 排放。